英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。下面是小编为你整理的TPM管理规定，希望对你有用!

(资料图片仅供参考)

TPM管理规定

1 目的

本办法规定了公司TPM推进的工作程序、组织结构、人员职责、诊断评价等。

2 适用范围

本管理制度适用于公司所有生产设备、动能设备和检测设备的TPM管理和实施。

3 术语

TPM：全员参与的生产性保全活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。

自主保全： TPM装备管理工作之一。在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识， 彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业，加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高保全意识和保全技能，保持设备的最佳技术状态。

专业保全：以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“专业保全”。专业保全一般按计划实施和推进，所以又称“计划保全”。

4管理理念与要求

4.1 管理理念：设备谁使用，谁维护保养;培养设备意识强的操作者，打造自己的设备自己维护的意识。

4.2 管理要求：维持设备应有的四种状态。

4.2.1 没有因为设备原因而导致产品不良

4.2.2 在需要的时间能正常运转

4.2.3 设备的寿命周期成本最小化

4.2.4 安全、舒适、人性化的设备

5 TPM组织机构

5.1公司TPM工作指挥小组

组 长：总经理

副组长：制造部长、技术部长。

5.2 TPM推进小组

组 长：设备部长

成 员：制造部副部长、管理部长、设备副部长、品保部长

6 管理职责

6.1 设备部：是本办法的归口管理单位。

部长：负责组织、协调、开展公司的TPM管理工作。

公司TPM推进小组：负责公司TPM工作的管理制度、标准的制定、培训、执行和指导; 负责对各生产部门TPM工作的诊断和评价;并落实诊断和评价问题点对策。

6.2 生产部门

部长：负责组织、协调、开展本部门TPM工作。负责检查、督促本部门自主保全工作的实施情况;每月至少组织、参加一次班组自主保全诊断工作。

部门TPM推进员：负责本部门TPM工作的组织、协调、推进、自诊断工作和 PDCA 管理及培训、指导工作。

维修工：负责专业保全相关的工作。

操作工：执行各类自主保全基准书，持续开展自主保全活动。

7 自主保全

7.1 自主保全活动准备

7.1.1 自主保全工作小组制定自主保全阶段工作目标和计划，采用阶段式方法推进，目前 分三个阶段逐步开展自主保全工作。

7.1.2 生产部门自主保全小组可以结合“周保”或其它时间开展活动，每周至少开展一次两小时以上的自主保全活动。

7.1.3 每次自主保全活动前必须对参加人员进行教育培训和KYT安全确认。

7.2 自主保全阶段活动

7.2.1 第一阶段：清扫点检

7.2.1.1 清除以设备主机为中心的垃圾和污垢;发现设备的缺陷贴标签并记录;整理设备 周围的不需要、不明确、多余的东西，使设备整洁。

7.2.1.2 从第一阶段开始，收集现场的自主保全数据资料，做好日常数据统计、汇总，记录到自主保全活动板和过程表单上。

7.2.2 第二阶段：发生源、困难部位的对策

7.2.2.1 将初期清扫维持在良好水平，继续贴标签，巩固第一阶段成果。针对第一阶段编制的“发生源、困难部位清单”，开展“5个为什么”的分析，找出真因，制定对策和实施改善。

7.2.2.2 垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫、点检、加油、再紧固等困难部位的改善和看得见改善内容和效果的活动。

7.2.2.3 制作、标示设备自主保全目视化管理标签。

7.2.3 第三阶段：清扫、点检、加油标准作业指导书

7.2.3.1 规定并遵守设备的维持和5S的基准，防止发生设备的强制劣化。

7.2.3.2 修订临时清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、加油记录表;建立防止再次发生不良、故障的流程;设备周围的整理、整顿。

7.2.3.3 清扫、点检、加油标准作业指导书相关技能培训工作。

7.2.3.4 清扫、点检、加油记录表的修订及其相关技能培训工作。

7.2.3.5 对于加油、清扫、点检困难部位继续进行“5个为什么”分析，针对原因，拿出对策，持续改善。

7.3 持续开展自主保全工作

7.3.1 设备管理采用正式的清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、加油记录表， 日常运作，固化自主保全工作。

7.3.2设备操作人员每日或每班开始作业前按照《清扫、点检、加油记录表》中提示的内容对设备执行定点检查，同时记录检查结果，对不能解决的问题，应及时填写《设备维修项目施工单》报修。

8 专业保全

8.1 日常专业保全

8.1.1维修工工每天对所管区域设备进行巡检，及时发现和解决操作工在点检过程中未发现的设备隐患，有效降低设备故障率。

8.1.2维修班接到《设备设施维修单》后，应尽快组织维修工进行处置，解决不了的及时通知班长协同处理。

8.2设备计划保全

8.2.1设备年计划保全：由保全科在年初根据去年设备故障率、维修、检修情况，对设备现有状况进行调查、统计分析，根据设备说明书中有关检修保养说明，对重点设备和一般设备制定全年性保全计划。制定此计划时要考虑公司生产经营的计划，充分利用节假日，制定出切实可行的计划。

8.2.2设备月计划保全：由保全科科基于车间设备故障统计和点检统计数据的分析，每月初制定出具有前瞻性的检修计划，解决设备存在的故障隐患。

9 诊断和评价

9.1 生产部门必须建立部门的自主保全管理制度，并用其督促、保证自主保全工作的有效开展。

9.2 生产部门自主保全推进员每周必须不少于一次组织、督促各班组开展自主保全活动并进行全面检查。

9.3 生产部门自主保全指导员必须掌握自主保全的工作标准、方法，每周必须不少于一次对各班组的自主保全培训和指导，对不能给予答复的问题必须及时反馈到设备部。

9.4 生产部门每月必须对本部门自主保全工作的开展情况进行至少一次的过程诊断和评价，对发现的问题制定对策并改善。

9.5 设备部对各生产部门每月自主保全工作情况进行评价，在公司OA网和例会上予以通报，并落实考核。

10 奖励与处罚

10.1设备部每月组织对设备的周度或月度一级保养情况进行检查，对不认真履行自主保全职责，不开展自主保全活动或无活动记录的设备使用单位或个人进行处罚，对表现好的单位或个人进行奖励。

10.2 具体奖励与处罚标准参照。

10.3 检查标准参照

学习TPM管理的心得体会

TnPM管理模式在我X班班组已开展有近四个多月了，但实际推行中效果并不明显，通过这一次在作业区组织的TnPM管理知识学习后，让我找到不明显的原因，同时也让我对TnPM的一些理念和在实施过程中的一些困难点也有了更进一步的了解。

TnPM管理是以设备综合效率和完全有效生产率为目标 、以全系统的预防维修体制为载体、以员工的行为全规范化为过程、以全体人员参与为基础，要想TnPM在班组中得到有效的开展，必须从工长至每名班组成员，职责明确，分工到人。我们的工作只还是停留在清洁的表面，有时甚至连清洁都做不好。

由于我们的坚持程度不够，所以，坚持就成了我们的一个大问题，如果我们能把在6S工作中取得的成绩保持并养成习惯，那么我们的TnPM基础才有牢靠的保证。所以，我认为班组在目前TnPM推行过程中的难点问题一应该是“习惯”。

TnPM推行的重要前提是全员参与，所谓全员参与，就是很多工作应该由全体人员来完成，这就要求我们的素质很高，或者说要让组员认识到推行这个东西对组员本身究竟有什么好处。而班组目前的现状是部分组员连TnPM是什么都不清楚，当然就更不知道为什么要推行TnPM了。

有的组员只是认为作业区推行的这个东西只是增加了他们的工作，让他们的工作更复杂和繁琐而已。就我班组现状而言，推行TnPM已成了势在必行的一种趋势。

以前在日常工作中我们对一些影响OEE(设备综合效率)的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。通过这次培训学习我才认识到很多认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。

作业区在实际作业生产中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，推行TnPM活动是完全有必要的，让OEE得到最大幅度的提升。TnPM管理是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TnPM活动是势在必行的。

TPM管理理念

一、特点

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

二、目标

TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。

三、要素

推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：

1、提高工作技能：不管是操作工，还是运行工，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。

2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。

3、改善操作环境：通过8S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

四、技巧、推行方法

1、建立自主维修程序

首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。

推行8S活动，并在8S的基础上推行自主维修“七步法”。

1初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝

2制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难

3建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准

4检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目

5自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。

6整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等

7自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。

2、做好维修计划

维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。

3、提高操作和维修技能的培训

培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。

培训对象培训内容

工段长培训管理技能，基本的设计修改技术

有经验的工人培训维修应用技术

高级操作工学习基本维修技能，故障诊断与修理

初级，新工人学习基本操作技能